射出成形加工の中で溶接痕の原因と解決方法はどれらがありますか?

プラスチックの溶融物が金型のキャビティを充填する射出成形加工、2つまたは複数の溶融物が出会ったときにストライカー部分溶融物の温度が完全に同じではない場合、これらの溶融物は完全に溶融することができず、合流点で線形溝が発生し、溶融痕が形成される。



射出加工において溶接痕が発生する原因と解決法は以下の通りである。



1、溶体温度が低すぎる



低温溶融体は分流合流性能が悪く、溶着痕が形成されやすい。プラスチックの外面と外面が同じ部分に溶着細紋を発生させる場合、往々にして材料温度が低すぎて溶着不良となる。これに応じて、シリンダーやノズルの温度を適切に高めたり、注入サイクルを延長したりして、試料温度の上昇を促すことができる。また、金型内の冷却水の通過量を調節し、金型温度を適切に高めなければならない。一般的に、可塑片の溶融痕の強度は低いが、溶融痕が発生する金型の該当部分を局所加熱し、成形片の溶融部分の局所温度を高めると、多くの場合、可塑片の溶融痕強度を高めることができる。特殊なニーズのため、低温成形プロセスを采用する必要がある場合は、適切に射出速度と射出圧力を向上させることができ、溶融の合焦性能を改善することができ、また、原料の調合に少量の潤滑剤を適切に使用することができ、溶融の流動性を向上させることができます。



2、ゲートの位置が合わない



分流の少ないゲート形態を採用し、ゲート位置を合理的に選択し、充モード速度の不一致と充モード料の流れの中断をできるだけ避けなければならない。可能な条件の下では一点送りを選択すべきである。金型内に低温溶融物を注入して溶融痕を発生させることを防ぐため、金型温度を上げながら、金型内にコールドホールを設けることができる。



3、金型の排気が悪い



このとき、まず金型の通気孔が溶融物やその他の物体で閉塞していないか、ゲートに異物がないかをチェックします。閉塞物が除去された后も炭化点が発生した場合は、金型搬送点に通気孔を追加する必要があります。また、ゲートを再配置することによって、適切に成形力を低下させ、排気ギャップを増大させ、搬送合流を加速させることができます。射出成形工程では、材料温度と金型温度を下げ、高圧射出時間を短縮し、射出圧力を下げるなどの補助措置をとることができる。



4、離型剤の使い方がよくない



射出成形では、ねじなど型取りしにくい部分に少量の型取り剤を均一に塗布するのが一般的で、型取り剤の使用量を極力減らすのが原則です。



5、プラスチックの構造設計は不合理です



もしプラスチックの壁の厚さの設計があまりにも薄いか厚さの差が大きいか、あるいは嵌合が多すぎると、溶融体の溶接不良を引き起こします。成形品の形状と構造を設計する際には、成形品の薄い部分が、成形時に許容される壁厚よりも大きくなければならず、さらに、嵌合品の使用を最小化し、壁厚をできるだけ均一にする必要がある。



6、その他の理由



如:使用のプラスチック原料で水分や易挥发物含有量が、型の流れ出未きれいに清算し、模弁のうち寒い材料や熔体内の繊維填料偏在、型の冷却システム設計の不合理、速く熔体冷却象嵌件、温度が低くノズルの小さい孔、注射器编集化能力が不足し、柱セや注射器付筒の中で大きな圧力損失など、多少の溶体合合不良で溶着痕が出る可能性があります。そのため、生産過程では状況に応じて、原料を乾燥させ、定期的に金型を掃除して、金型冷却水路の大きさと位置を変えて、冷却水の流量を制御して、入れ子の温度を上げて、より大きな開口部のノズルを使って、より大きなサイズの注射机などの措置を使って解決します。